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尽快找出瑕疵

富兰克林曾说过：“小疏忽将衍生大灾难……少一根钉子，掉了马蹄铁；掉了马蹄铁，跌了马匹；跌了马匹，伤了骑马者。”

为什么马蹄铁会少了一只铁钉呢？是不是供应商送的货根本不足？这是供应商第一次不可靠的表现吗？

因为品质不良而退过货吗？或是数量短缺时，是否在物料检验单上特别注记过呢？

该供应商是惟一的钉子供应来源吗？还有其他供应商吗？

选择该供应商的原因是基于价格考虑，还是他和铁匠之间的亲戚关系？

错误根本在铁匠身上？他为了急于赶工而忽视少根铁钉的可能后果？

骑师是否在上马前，做过验收工作呢？

铁钉供应商是否有产品诉讼责任呢？

富兰克林所叙述的问题，事实上可在上述一连串的环节中的任一点予以解决，但却没有以致小疏忽造成了大灾难。

1．找出瑕疵的阶段

找出瑕疵的工作应在下列五大阶段中进行：

——设计阶段。

——供应商的机器设备上，即供应商的制造过程。

——验收阶段。

——投人生产中和生产后阶段。

——顾客使用时。

·设计阶段

抓出问题的最佳时机是在设计阶段，如果产品本身的设汁漏洞百出，再好的供应商、生产制造和检验人员也回天乏术。在设计蓝图已送达制造部门：指派其开始批量生产之前，品质小组和量产前测试正是探掘设计上瑕疵的最佳工具。

·供应商的制造过程

探掘瑕疵的第二大好时机，是产品离开供应商之前。因为在这个阶段探出次品的话，企业就不必多花功夫归类次品、重制故障品或丢弃根本无法修理的废品。企业也无须证明错在谁，也不必为这些丢弃品、退货或折让价格烦心，更不必和供应商不断来回协商、浪费唇舌。问题将都属于供应商，与企业不相干。

当有些瑕疵已经事先设想到，或是准备引进新产品时，有远见的厂商都会先派出代表进驻供应商的工厂。这样的话，如果是供应商对规格有所疑惑时，公司代表可以马上解释清楚。当一有疑问产生时，马上澄清规格要求是保障质量的第一步。如果任由供应商自行阐释，直到送来数批不合格的产品后，可能才能找出症结予以更正，徒耗人力与时间。

当然在正常的作业过程中，派人长期进驻供应商工厂的举动是不必要的，一旦有问题产生，则一定要火速派人过去，确保供应商的问题就留在供应商厂内，千万别变成是自己的。

直接入仓和即时供应的供应商控制系统能保证供应商的质量水准，因为在签订这类合约之前，厂商必须全面彻底审查供应商的一切。

这类审查不但耗时而且昂贵，同时也缩减了合格供应商的数目。然而，结果会是厂商得到质量最优良的零配件供应，而不是最便宜的。

最好的供应商是那些使公司付出的每一分钱，都能得到最大的回馈。

·收货检验

收货检验是审查供应商的第二站。在这里，正确的取样方法、测试和供应商的沟通管道，这三者是品质的把关将军。

当引进的是新产品时，更要确定供应商和厂商内部检验人员所运用的测试种类、程序以及测试设备一律相同。

同时所有工作细节也应由双方派出的实验和检验人员来共同执行，宁愿在批量生产前为实验或检验程序而争执，也不愿在货物被退后，再来争吵谁是谁非。

如果要求供应商和厂商使用的设备相同，简直是强人所难，那么不妨以轮流竞赛的测试方法来替代。所谓轮流竞赛的测试就是选定某特定的零件或产品；双方各自进行测试结果，列出买卖双方测试结果不一致的项目。

如果两者的答案相差悬殊，则代表某方设备的“正确性”受到挑战，如果某方的测试结果比另一方更加分散，则代表该方设备的“精确度”有瑕疵，这些差异都应在采购过程中尽早更正。越早找出问题，则所付出的修正成本越低。